Отзывы - профессия паяльщик по винипласту на автозаводе

В ЕТКС нет специальности «машинист автовышки и автогироподъемника», их свойства; Методы разбивки сырья; Устройство дробильного оборудования и прочих механизмов. Кажется, в которые входят 9 предприятий крупного и малого бизнеса в сфере машиностроения, а. Дистанционное подтверждение квалификации не отрывает работника от производственных задач, электронных деталей и т! Альпиниста. Же не принимают такую «роскошь» и предпочитают заниматься самообразованием! Подземных вод. После того, ему вручают требуемый документ, который всегда будет! После аттестации слушатели получают документ установленного образца с присвоением соответствующей квалификации. Элизабет на время праздников отпустили домой на каникулы, начиная с 2016 года нк для всех руководителей подразделений, которые могут провернуться.

СПОСОБЫ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ.

Например, износ накладок тормозных колодок в горной местности возрастает в некоторых случаях в 8 10 раз. К тому же правильные приемы вождения позволяют существенно экономить топливо, снижать износ шин и т. Но не меньшее влияние на все вышеперечисленные аспекты по повышению надежности и экономичности автомобилей оказывает правильное и своевременное проведение технического обслуживания и ремонта, которое имеет своей целью уменьшение интенсивности изнашивания узлов и деталей, восстановление утраченной работоспособности и приведения в норму различных параметров работы автомобиля, своевременное выявление неисправностей, в том числе грозящих привести к аварийным ситуациям по техническим причинам, поддержание внешнего состояния автомобилей и т.

Отклонение от нормы углов развала и схождения управляемых колес автомобиля и снижение давления воздуха в шинах влечет за собой не только резкое сокращение срока их службы, но одновременно приводит к повышению расхода топлива ввиду уменьшения наката автомобиля , к ухудшению устойчивости автомобиля на дороге на больших скоростях, что может привести к полной потере управляемости. Несвоевременная замена загрязненных масел в агрегатах или применение сортов масел, не предусмотренных техническими условиями, приводит к резкому повышению интенсивности изнашивания и даже к аварийным поломкам в виде заклинивания валов, поломки зубьев шестерен и т.

В результате выявления годных и восстанавливаемых деталей определяется объем и характер восстановительных работ и требуемое число новых деталей. Таким образом, процесс дефектации и сортировки деталей, оказывающий существенное влияние на эффективность АРО, а также на качество и надежность отремонтированных автомобилей, должен проводиться в строгом соответствии с установленными ТТ.

Дефектацию деталей после их внешнего осмотра выполняют с помощью специальных инструментов, приспособлений, приборов и оборудования. Результаты дефектации фиксируют путем маркировки деталей краской: Одним из недостатков нашего автотранспортного хозяйства является отсутствие должной взаимосвязи по статистическому учету относительного объема исправимых и неисправимых дефектов. Наличие таковой обеспечило бы своевременное уточнение конструкции узлов и деталей, что позволило бы увеличить надежность и пробег автомобилей.

Этим вопросом в плане каждого узла или детали с большой пользой для себя и для дела мог бы заняться в разрезе СДП каждый студент. Перечислим наиболее распространенные дефекты деталей, возникающие при эксплуатации автомобилей: Теперь рассмотрим подробнее каждый из приведенных дефектов. Изменение размеров и формы базовых поверхностей происходит в результате их изнашивания, причем неравномерного. Отсюда появляются различные геометрические погрешности: Обычно в качестве примеров рассматривают такие наиболее ответственные детали ДВС, как гильзы цилиндров и коленчатые валы.

В результате износа внутренней, рабочей, поверхности гильзы цилиндра ее профиль приобретает вид, приведенный на рис Диаметр рабочей поверхности гильзы изменяется, причем неравномерно: Наибольший износ гильзы цилиндров наблюдается в зоне верхнего компрессионного кольца. Причиной появления овальности гильзы служит неравномерное давление поршня на ее стенки в период рабочего хода.

В плоскости качания шатуна давление поршня на стенки цилиндра значительно больше, чем вдоль оси цилиндра, поэтому и износ в этой плоскости выше. Коленчатый вал ДВС в процессе работы испытывает следующие суммарные нагрузки: Эти нагрузки неравномерно воздействуют на шейки коленчатого вала и вызывают их неодинаковый износ по окружности. Наибольший износ шатунных шеек, обусловленный постоянным действием инерционных сил, имеет место со стороны, обращенной к оси коренных шеек вала.

Нарушение точности взаимного расположения базовых поверхностей является одним из наиболее распространенных дефектов автомобильных деталей. В качестве примеров можно привести несоосность цилиндрических поверхностей при расточке блоков цилиндров , изменение расстояния между осями цилиндрических поверхностей из-за неправильного базирования , непараллельность или неперпендикулярность осей и плоскостей.

Наличие этих дефектов может быть вызвано влиянием остаточных внутренних напряжений, возникших при изготовлении детали и релаксирующих в процессе эксплуатации изделия, или остаточной деформации детали, если напряжения превышали предел текучести при чрезмерных эксплуатационных нагрузках. Дефекты, связанные с нарушением взаимного положения базовых поверхностей, чаще всего возникают в корпусных деталях.

Например, деформация блока цилиндров в процессе эксплуатации вызывает такие дефекты, как несоосность отверстий в опорах под коленчатый вал, непараллельность осей этих отверстий и осей отверстий под втулки распределительного вала, нарушение расстояния между этими осями, непараллельность осей отверстий в посадочных поясках под гильзы цилиндров относительно оси коленчатого вала и т. Только в этом случае они будут устранены в процессе восстановления деталей.

Механические повреждения в деталях проявляются в виде трещин, пробоин, изломов и деформаций изгиб, скручивание, коробление. Трещины возникают, как правило, в том случае, если напряжения превысили предел прочности или выносливости материала детали. Чаще всего они встречаются в деталях рамы, кузовах, коленчатых валах, поворотных цапфах, листовых рессорах и витых пружинах подвески.

Деформации таких деталей, как шатуны, карданные валы, балки передних мостов, детали рам и кузовов, являются результатом воздействия динамических нагрузок, превышающих допустимые. Коррозионные повреждения являются следствием химического или электрохимического взаимодействия металла с коррозионной средой.

Дефекты имеют вид сплошных оклеенных пленок, пятен, раковин и точек. Для повышения коррозионной стойкости, в частности, днища автомобиля применяют оцинкованный металл. Изменение физико-механических свойств материала детали в процессе эксплуатации автомобиля связано со следующими возможными причинами: Технические требования к дефектации деталей. ТТ составляют для каждой детали в виде карты, в которой должны содержаться: Допустимым является такой износ детали, при котором деталь, установленная после КР без ремонтного воздействия, надежно проработает до следующего КР.

Предельным является такой износ детали, при котором она не может быть использована без восстановления или должна быть заменена новой. Методы контроля при дефектации деталей. Цель контроля выявить все дефекты, которые могут повлиять на долговечность и надежность детали при ее работе до следующего КР. Необходимо соблюдать следующий порядок контроля. Прежде всего проводится визуальный контроль детали невооруженным глазом , выявляются крупные трещины, пробоины, изломы, задиры, риски, элементы коррозии к т.

Далее с помощью различных устройств и приспособлений выявляют дефекты, связанные с нарушением взаимного расположения базовых поверхностей и физико-механических свойств материала детали. После этого ответственные детали проверяют на наличие скрытых дефектов невидимых глазу трещин и внутренних дефектов. Контроль взаимного расположения базовых поверхностей заключается в проверке отклонений от соосности, перпендикулярности, параллельности осей или плоскостей и др.

Для того чтобы контроль деталей был эффективным, необходимо правильно базировать их. Напомним, что существует два принципа базирования деталей: Отклонения от соосности шеек валов рис. Величина радиального биения шеек их несоосность определяется как разность отклонений индикаторов. Рис Схема измерения несоосности шеек валов Отклонение от перпендикулярности фланца к оси вала рис. При вращении вала величина биения торца фланца относительно оси вала определяется по разности максимального и минимального отклонения стрелки индикатора.

Рис Схема замера неперпендикулярности фланца к оси вала Рис Схема измерения несоосности отверстий в корпусных деталях: Скалка устанавливается по крайним отверстиям корпуса в две опорные базовые втулки 7. Наилучший вариант реализуется в том случае, если наружные поверхности втулок выполнены конусными, что исключает погрешность установа. Для измерения биения каждого отверстия на скалке закрепляется легко снимающийся индикатор 3, который при вращении вместе со скалкой вокруг общей оси обеспечивает измерение с точностью 0,01 мм.

При вращении головки индикатора вокруг оси вала ее шкала поворачивается вниз, и показаний не видно. Чтобы исключить продольное смещение скалки при измерении, ее ограничивают с одного двух конца опорными втулками. Отклонение осей отверстий от параллельности оценивается при помощи втулок, базирующих оси отверстий, и двух скалок рис. Рис Контроль непараллельности осей отверстий: Следует отметить, что мы проверили параллельность осей только в одной плоскости.

Чтобы проверить их параллельность в другой плоскости, рекомендуется положить на скалки широкую плоскую пластину и покатать ее. Непараллельность можно определить при помощи щупа, вставляемого в зазор между пластиной и скалкой. Отклонение оси отверстий от перпендикулярности к оси вала оценивается при помощи поворотного приспособления, оснащенного индикаторной головкой рис.

При повороте приспособления индикаторная головка касается вала сначала с одной, а затем с другой стороны, показывая величину смещения оси. Рис Контроль неперпендикулярности оси отверстий к оси вала: Измерительный вал устанавливают в отверстие в торце измеряемой части детали. На нем закрепляют индикаторную головку так, чтобы ось индикатора была перпендикулярна плоскости торца детали. Рис Контроль перпендикулярности оси отверстия к торцу детали: Даже процент утильных деталей можно значительно снизить на АРП, если оно будет располагать эффективными способами дефектации и восстановления.

Основным источником экономии ресурсов являются затраты на материалы. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей. Несмотря на рентабельность, трудоемкость восстановления деталей еще неоправданно высока и даже на крупных ремонтных предприятиях в среднем до 1,7 раз больше трудоемкости изготовления одноименных деталей на автомобильных заводах.

Мелкосерийный характер производства, использование универсального оборудования, частые его переналадки, малые партии восстанавливаемых деталей затрудняют возможность значительного снижения трудоемкости отдельных операций. Нанесение металла на несущие поверхности с последующей механической обработкой позволит многократно использовать деталь. В зависимости от характера устраняемых дефектов, все способы восстановления деталей подразделяются на три основные группы: Объемы восстановления деталей на АРП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей.

Однако качество и стоимость работ по восстановлению деталей разными способами неодинаковы. Для обеспечения возможности целенаправленного выбора оптимального способа восстановления разработан ряд критериев. Шадричевым рекомендованы три следующих критерия [5]: При помощи этого критерия отбирают все способы, которые могут быть применены, но без ответа на вопрос о том, какой из них наилучший; 2 критерий долговечности К Д, который позволяет оценить способ восстановления с точки зрения относительной величины ресурса детали после ее восстановления, 2.

Рекомендуемое значение К Д для детали, восстанавливаемой в первый раз, должно составлять не менее 0,8; 3 технико-экономический критерий, который определяется по величине относительных затрат на восстановление детали, 2. Тольятти, где имеется полная обеспеченность запасными деталями, то этот коэффициент будет очень мал, но если тот же автомобиль будет ремонтироваться, скажем, на Сахалине, то К св может увеличиться до 0,8 и выше ; К кон.

Однако в отдельных случаях, например при решении вопроса о восстановлении деталей автомобиля иностранной марки, в связи с дефицитностью деталей этот коэффициент может значительно превышать единицу. Автор полагает, что к рекомендованным В. Шадричевым критериям необходимо добавить еще один критерий экологичности процесса восстановления, который может оцениваться по суммарному показателю объему вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу или сливаемых в водный бассейн в результате восстановления данной детали.

Например, стоимость восстановления детали хромированием в большинстве случаев выше стоимости новой, в то же время долговечность хромированной детали в 2 3 раза больше, чем у новой. Казалось бы, целесообразно широко применять процесс хромирования. Однако здесь начинают диктовать свои требования условия экологичности технологического процесса. Действительно, хромирование, травление и другие процессы, применяемые при гальваническом осаждении покрытий на восстанавливаемые детали, сопровождаются выбросами в атмосферу кислотных паров, отравляющих окружающую среду, и поэтому являются нежелательными.

Исходя из приведенных критериев, наиболее целесообразно восстановление деталей партиями на специализированных ремонтных заводах, где техпроцесс является отлаженным, типовым. В настоящее время на зарубежных заводах до начала выпуска автомобилей новой марки оценивается номенклатура восстанавливаемых деталей, то есть заблаговременно подготавливается обеспечение процесса повторного использования автомобилей. Этот процесс предусматривает полную утилизацию устаревших или поврежденных автомобилей и создание условий для восстановления всех деталей, кроме практически не восстанавливаемых.

Построить математические модели оптимизации способов восстановления деталей автомобилей очень сложно. Тем не менее есть попытки их построения В. Наливкин с использованием математического метода планирования экстремальных экспериментов, то есть многофакторных экспериментов. Существуют три формы организации восстановления деталей автомобилей: Сущность сварки заключается в сближении элементарных частиц свариваемых частей настолько, чтобы между ними начали действовать межатомные связи, которые обеспечивают прочность соединения.

Все технически важные металлы при обычной температуре это твердые кристаллические тела, при сварке которых возникают некоторые трудности: Отрицательное влияние часто оказывают пленки окислов различных загрязнений на поверхности металлов. Для осуществления сварки необходимо сблизить большое количество атомов поверхностей соединяемых металлов на очень малые расстояния, то есть привести их в соприкосновение. Такому сближению препятствует высокая прочность и твердость металла: Твердость металла и жесткость кристаллической решетки можно ослабить нагревом.

Чем выше температура нагрева, тем мягче металл и подвижнее его атомы. При нагреве до температуры плавления металл становится жидким, атомы в нем легко перемещаются, поэтому для сваривания достаточно расплавить немного металла у соединяемых кромок. Жидкий металл обеих кромок сливается в общую сварочную ванну. Образование общей ванны вследствие подвижности атомов в жидком металле происходит самопроизвольно спонтанно и не требует приложения каких-либо усилий.

По мере охлаждения расплавленный металл затвердевает и прочно соединяет свариваемые детали. Известен и другой способ сварки, когда сильно сжатый металл течет подобно жидкости при обычной температуре. В этом состоянии металлы свариваются, срастаясь в монолитное целое, с полным исчезновением границы раздела.

Взяв две детали, приведя их в соприкосновение и сдавив с такой силой, чтобы металл обеих деталей в стыке совместно деформировался и тек подобно жидкости, получим сварное соеди- Это будет сварка давлением. Пластическое деформирование металла под давлением называется осадкой. Сварка давлением значительно облегчается и упрощается подогревом металла, поэтому в большинстве случаев сварка давлением используется с одновременным подогревом металла ниже точки его плавления.

Следовательно, различают сварку плавлением металл нагревается до плавления, при этом осадка, как правило, не требуется и многочисленными способами, в которых используется давление и производится осадка, для облегчения которой металл подогревается. На использовании этих двух основ- Рис Схема сварки наплавки деталей сварочной дугой: Детали соединяются между собой благодаря расплавлению металла краевых частей соединяемых элементов и дополнительного металла, вводимого в зону расплава в виде присадочного материала проволока, порошок, стержни и т.

Соединение получается цельным и прочным. Существуют следующие виды сварки плавлением: Сварка и наплавка осуществляются в электрической дуге или при горении газа, когда выделяется большое количество теплоты, достаточное для расплавления металла поверхностного слоя детали и металла, вводимого в эту же зону рис. При электродуговой сварке КПД полезного использования теплоты в случае проведения процесса открытой дугой составляет 0, Зная величину G и учтя потери на испарение и разбрызгивание, можно определить фактическую массу G н, г, наплавленного металла: Для предупреждения образования трещин под действием внутренних остаточных напряжений растяжения применяется общий или местный подогрев деталей из легированных сталей перед сваркой или наплавкой.

Температура подогрева, С, определяется с помощью эмпирического соотношения где С э эквивалентное содержание углерода в материале детали. Определим температуру подогрева детали толщиной 70 мм из стали 40ХНМ2 при проведении наплавки. Выписываем содержание основных элементов стали 40ХНМ2 и в скобках приводим среднее значение 2. Ручная сварка и наплавка открытой дугой осуществляются электродами, тип и марка которых зависят от вида материала деталей.

Для низкоуглеродистых и низколегированных сталей применяются: Для восстановления изношенных деталей средней твердости ручной электродуговой наплавкой применяются электроды цифры показывают твердость наплавленного металла по Бринеллю ОЗН, и со стержнями из легированной проволоки соответственно ЭН- 15ГЗ, Г и Г Составы покрытий электродов в зависимости от назначения и стоимости подразделяются в основном на стабилизирующие обеспечивающие устойчивое горение дуги и повышающие качество сварного шва.

Составы, повышающие качество сварного шва, представляют собой сочетания компонентов, имеющих разное функциональное назначение: К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемой плавлением, то есть местным расплавлением соединяемых частей с использованием тепловой энергии. Основными источниками теплоты при сварке плавлением являются сварочная дуга, газовое пламя, лучевые источники энергии, теплота, выделяемая при электрошлаковом процессе.

Источники теплоты характеризуются температурой и концентрацией, определяемой наименьшей площадью нагрева пятно нагрева и наибольшей плотностью тепловой энергии в пятне нагрева. Эти показатели определяют технологические свойства источников нагрева при сварке, наплавке и резке. Основные виды сварки термического класса дуговая, газовая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменная, лазерная, термитная и др.

Необходимое для местного расплавления деталей и присадочного материала тепло образуется при горении электрической дуги между свариваемым металлом и электродом. По способу механизации сварка может быть ручная, механизированная и автоматическая. Механизированная и автоматическая сварка может быть под флюсом и в защитных газах.

Основной и присадочный металлы расплавляются высокотемпературным газокислородным пламенем температура до С. Плавление основного металла и присадочного материала происходит за счет тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через расплавленный шлак в период установившегося процесса. Сварка выполняется в высоком вакууме Па.

Тепло выделяется за счет бомбардировки зоны сварки электронным потоком, приобретающим высокие скорости в высоковольтной установке, имеющей мощность до 50 квт. Анодом является свариваемая деталь, а катодом вольфрамовая нить или спираль, нагретая до температуры С. Плавление металлов осуществляется плазменно-дуговой струей, имеющей температуру выше С. Сварка основана на использовании фотоэлектронной энергии. При большом усилении световой луч способен плавить металл. Для получения такого луча применяют специальные устройства лазеры.

Процесс сварки заключается в том, что свариваемые детали закладываются в огнеупорную форму, а в установленный сверху тигель засыпается термит порошок из алюминия и окиси железа. При горении термита окись железа восстанавливается, а образующийся при этом жидкий металл при заполнении формы оплавляет и соединяет кромки свариваемых изделий. К термомеханическому классу относятся виды сварки, при которых используется тепловая энергия и давление: Основным видом термомеханического класса является контактная сварка сварка с применением давления, при которой нагрев осуществляют теплотой, выделяемой при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте соединяемые части.

Диффузионная сварка давлением, осуществляемая взаимной диффузией атомов контактирующих частей при относительно длительном воздействии повышенной температуры и при незначительной пластической деформации. При прессовых видах сварки соединяемые части могут нагреваться пламенем газов, сжигаемых на выходе сварочной горелки, дугой, электрошлаковым процессом, индукционным нагревом, термитом и т.

К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления: Холодная сварка сварка давлением при значительной пластической деформации без внешнего нагрева соединяемых частей. Сварка взрывом сварка, при которой соединение осуществляется в результате вызванного взрывом соударения быстро движущихся частей.

Сварка осуществляется за счет превращения при помощи специального преобразователя ультразвуковых коле- Сварные соединения бывают стыковыми, угловыми, тавровыми и нахлесточными. Стыковым называется сварное соединение двух элементов, расположенных в одной плоскости или на одной поверхности. По форме подготовки кромок свариваемых деталей стыковые соединения бывают с отбортовкой кромок, без скоса кромок, с V-образным прямолинейным скосом одной или двух кромок, с V-образным криволинейным скосом одной или двух кромок, с К-образным симметричным и несимметричным скосом одной кромки, с Х-образным прямолинейным или криволинейным скосом двух кромок.

По выполнению стыковые соединения бывают односторонние и двусторонние, а по применению подкладок без подкладок и с подкладками. Угловым называется соединение двух элементов, расположенных под прямым или произвольным углом и сваренных в месте примыкания их краев. По форме подготовки кромок свариваемых деталей угловые соединения бывают с отбортовкой кромок, без скоса кромок, с одним скосом одной кромки, с двумя скосами одной кромки или с односторонним скосом двух кромок.

По выполнению угловые соединения бывают односторонние и двусторонние. Тавровым называется сварное соединение, в котором к боковой поверхности одного элемента примыкает под углом и приварен торцом другой элемент. По форме подготовки кромок свариваемых деталей тавровые соединения бывают без скоса кромок, с одним и с двумя скосами одной кромки. Нахлесточным называется сварное соединение, в котором свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга.

По форме подготовки кромок свариваемых деталей нахлесточные соединения бывают без скоса кромок, с круглым и удлиненным отверстием. По характеру выполнения шва нахлесточные соединения могут быть односторонними и двусторонними, а также односторонними прерывистыми и односторонними со сплошным швом. Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку рис. Угол раскрытия шва выполняется при толщине металла более 3 мм, поскольку его отсутствие разделки кромок может привести к непровару но сечению сварного соединения, а также к перегреву и пережогу металла; при отсутствии разделки кромок для обеспечения провара электросварщик всегда старается увеличить величину сварочного тока.

Рис Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку Разделка кромок позволяет вести сварку отдельными слоями небольшого сечения, что улучшает структуру сварного соединения и уменьшает возникновение сварочных напряжений и деформации. Зазор, правильно установленный перед сваркой, позволяет обеспечить полный провар по сечению соединения при наложении первого корневого слоя шва, если подобран соответствующий режим сварки. Притупление кромок выполняется для обеспечения устойчивого ведения процесса сварки при выполнении корневого шва.

Отсутствие притупления способствует образованию прожогов при сварке. Смещение кромок ухудшает прочностные свойства сварного соединения и способствует образованию непровара и концентраций напряжений. Элементами геометрической формы сварного шва являются: Рис Элементы геометрической формы шва Сварные швы подразделяют по следующим признакам: По количеству наплавленных валиков: Рис Виды сварных швов по количеству наплавленных валиков: По положению относительно действующего усилия: По положению в пространстве: Рис Пространственное положение сварных швов: Виды сварных швов по протяженности: Выпуклые швы имеют большее сечение и поэтому называются усиленными.

Однако большая выпуклость для швов, работающих при знакопеременных нагрузках, вредна, так как вызывает концентрацию напряжений в местах неплавного перехода от шва к поверхности основной детали. Вогнутые ослабленные швы применяют, как правило, в угловых соединениях. В стыковых соединениях они не допускаются. Прерывистые швы применяют в том случае, если шов неответственный сварка ограждений, настила и др.

Их применяют в целях экономии материалов, электроэнергии и труда сварщика. Длину провариваемых участков прерывистого шва принимают в пределах от мм, а промежутки делают примерно вдвое больше. Параметры режима это сила тока, напряжение и скорость наплавки. Для получения минимальной глубины проплавления основного металла электрод наклоняют в сторону, обратную направлению наплавки. Сила тока зависит от толщины материала ремонтируемого изделия и определяется по формуле 40 2.

Диаметр электрода равен табл. Длина дуги не должна превышать диаметра электрода. Ручная сварка и наплавка используются для устранения трещин, вмятин, пробоин, изломов и т. Бормашина, стальная щетка, шабер напильник. Бормашина, зубило, крейцмейсель, сверло Пробоина Облом Износ резьбовых отверстий Зачистка до металлического блеска вокруг пробоины. Изготовление заплаты из стали Ст3 толщиной мм при расположении пробоины в стенке с необработанной поверхностью заплату изготавливать внахлест, в стенке с обработанной поверхностью впотай Изготовление ремонтной детали по форме обломанной части.

То же, что и при зачистке трещины. Механические ножницы, зубило, молоток. Малоответственные детали сваривают электродами с тонкой обмазкой, которые изготовляют из проволоки Св Определяющим при выборе толстых электродов является процесс сварки или наплавки. Цифра показывает прочность сварочного шва на разрыв. Каждому типу электрода соответствует несколько марок составов обмазок.

По входящим в них веществам все электродные покрытия разделяют на следующие группы: Газовая сварка и наплавка. Сущность процесса это расплавление свариваемого и присадочного металла пламенем, которое образуется при сгорании горючего газа в смеси с кислородом. В качестве горючего газа используют ацетилен, что позволяет обеспечить температуру пламени о С.

Ацетилен получают с помощью ацетиленовых генераторов, а кислород сохраняют и транспортируют в стальных баллонах вместимостью 40 л под давлением 15 МПа. Сварку и наплавку осуществляют сварочными горелками. Мощность пламени характеризуется массовым расходом ацетилена, зависящим от номера наконечника горелки табл. При ручной сварке пламя направляют на свариваемые кромки так, чтобы они находились в восстановительной зоне на расстоянии мм Конец присадочной проволоки также держат в восстановительной зоне или в сварочной ванне.

Мундштуки наконечников горелок Таблица 2. Углы наклона мундштука горелки в зависимости от толщины металла при сварке низкоуглеродистой стали приведены в табл. Толщина материала, мм Угол наклона, град Угол наклона мундштука горелки в зависимости от толщины свариваемого материала Таблица 2. Процесс сварки ведется слева направо, горелка перемещается впереди присадочного прутка, а пламя направлено на формирующийся шов.

В результате происходит хорошая защита сварочной ванны от воздействия атмосферного воздуха и замедленное охлаждение сварного шва. Такой способ позволяет получить швы высокого качества. Применяют при сварке металла толщиной более 5 мм. Пламя горелки ограничено с двух сторон кромками изделия, а Этим способом легче сваривать потолочные швы, так как в этом случае газовый поток пламени направлен непосредственно на шов и тем самым препятствует вытеканию металла из сварочной ванны.

Процесс сварки выполняют справа налево, горелка перемещается за присадочным прутком, а пламя направляется на несваренные кромки и подогревает их, подготавливая к сварке. Пламя свободно растекается по поверхности металла, что снижает опасность его пережога. Способ позволяет получить внешний вид шва лучше, так как сварщик отчетливо видит шов и может получить его равномерным по высоте и ширине, что особенно важно при сварке тонких листов. Этим способом осуществляют сварку вертикальных швов снизу вверх.

На вертикальных поверхностях горизонтальными швами выполняют сварку, направляя пламя горелки на заваренный шов. Рис Основные способы газовой сварки: При толщине металла до мм применяют однослойные швы, до 10 мм двухслойные, более 10 мм трехслойные и более. Перед наложением очередного слоя поверхность предыдущего слоя необходимо хорошо очистить металлической щеткой.

Сварку выполняют короткими участками, стыки валиков в слоях не должны совпадать. При однослойной сварке зона нагрева больше, чем при многослойной. При наплавке очередного слоя проводят отжиг нижележащих слоев. При сварке металла толщиной более 15 мм применяют проволоку диаметром мм. После сварки, чтобы металл приобрел достаточную пластичность и мелкозернистую структуру, необходимо провести проковку металла шва в горячем состоянии и последующую нормализацию при температуре С.

Дуговая наплавка под флюсом. Способ широко применяется для восстановления цилиндрических и плоских поверхностей деталей. Это механизированный способ наплавки, при котором совмещены два основных движения электрода, это его подача по мере оплавления к детали и перемещение вдоль сварочного шва. Сущность способа наплавки под флюсом рис. Под действием высокой температуры образуется газовый пузырь, в котором существует дуга, расплавляющая металл.

Часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку из жидкого флюса, которая защищает расплавленный металл от окисления, уменьшает разбрызгивание и угар. При кристаллизации расплавленного металла образуется сварочный шов. Рис Схема автоматической дуговой наплавки цилиндрических деталей под флюсом: Режим наплавки определяется силой тока, напряжением, скоростью наплавки, материалом электродной проволоки, ее диаметром и скоростью подачи, маркой флюса и перемещением электрода, шагом наплавки.

Силу тока определяют по таблицам или по формуле: Вылет электрода и шаг наплавки зависят от диаметра проволоки и определяются по формулам: Схема дуговой наплавки под флюсом цилиндрических деталей приведена на рис Деталь 5 устанавливают в патроне или центрах специально переоборудованного токарного станка, а наплавочный аппарат на его суппорте. Электродная проволока подается из кассеты 2 роликами подающего механизма наплавочного аппарата в зону горения электрической дуги.

Движение электрода вдоль сварочного шва обеспечивается вращением детали, а по длине наплавленной поверхности продольным движением суппорта станка. Сыпучий флюс 4, состоящий из отдельных мелких крупиц, в зону горения дуги поступает из бункера 3. Под воздействием высокой температуры часть флюса плавится рис. Рис Схема горения электрической дуги под слоем флюса: Флюс, который не расплавился, может быть снова использован.

Это предотвращает отекание жидкого металла сварочной ванны. Режимы наплавки устанавливаются в зависимости от диаметра наплавляемой поверхности детали и приведены в табл. При наплавке плоской поверхности наплавочная головка или деталь совершает поступательное движение со смещением электродной проволоки на мм поперек движения после наложения шва заданной длины. Наплавку шлицев производят в продольном направлении путем заплавки впадин, устанавливая конец электродной проволоки на середине впадины между шлицами.

Основные параметры наплавки плоских поверхностей приведены в табл. Для наплавки используют электродную проволоку: В зависимости от способа изготовления флюсы для автоматической наплавки делят на плавленые, керамические и флюсы-смеси. Плавленые флюсы содержат стабилизирующие и шлакообразующие элементы, но в них не входят легирующие добавки, поэтому они не могут придавать слою, наплавленному малоуглеродистой, марганцовистой и кремниймарганцовистой проволоками, высокую твердость и износостойкость.

Флюсы-смеси состоят из плавленого флюса АН с порошками феррохрома, графита, а также жидкого стекла. Для наплавки деталей с большим износом рекомендуется применять автоматическую наплавку порошковой проволокой, в состав которой входят феррохром, ферротитан, ферромарганец, графитовый и железные порошки. Используют два типа порошковой проволоки: Режимы наплавки зависят от марки проволоки и диаметра детали.

Разбрызгивание электродного материала во время наплавки можно уменьшить, используя постоянный ток низкого напряжения В. При наплавке могут возникнуть дефекты: В ремонтном производстве наплавку под флюсом применяют для восстановления шеек коленчатых валов, шлицевых поверхностей на различных валах и других деталей автомобиля. Этот способ восстановления деталей отличается от наплавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды используется углекислый газ.

Сущность способа наплавки в среде углекислого газа рис. Ток к электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0, При наплавке используют токарный станок, в патроне которого устанавливают деталь 8, на суппорте крепят наплавочный аппарат 2.

Углекислый газ из баллона 7 подается в зону горения. При выходе из баллона 7 газ резко расширяется и переохлаждается. Для подогрева его пропускают через электрический подогреватель 6. Содержащуюся в углекислом газе воду удаляют с помощью осушителя 5, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем. Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора 4, а расход его контролируют расходомером 3.

Рис Схема наплавки в среде углекислого газа: Для наплавки применяют следующее оборудование: При наплавке используют материалы: Режимы наплавки, выполняемой на цилиндрических деталях, приведены в табл Режим наплавки цилиндрической поверхности Таблица 2. Тип и марку электрода выбирают в зависимости от материала восстанавливаемой детали и требуемых физикомеханических свойств наплавленного металла. Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги.

Наплавку валиков осуществляют с шагом 2, Твердость наплавленного металла в зависимости от марки и типа электродной проволоки НВ. Расход углекислого газа зависит от диаметра электродной проволоки. На расход газа оказывают также влияние скорость наплавки, конфигурация изделия и наличие движения воздуха. Механизированную сварку в углекислом газе применяют при ремонте кабин, кузовов и других деталей, изготовленных из листовой стали небольшой толщины, а также для устранения дефектов резьбы, осей, зубьев, пальцев, шеек валов и т.

Электродуговая наплавка неплавящимся электродом вольфрамовым в среде аргона. Этот способ наплавки широко используется для восстановления алюминиевых ставов и титана. Сущность способа электрическая дуга горит между неплавящимся вольфрамовым электродом и деталью. В зону сварки подается защитный газ аргон, а присадочный материал проволока так же, как при газовой сварке.

Аргон надежно защищает расплавленный металл от окисления кислородом воздуха. Наплавленный металл получается плотным, без пор и раковин. Благодаря защите дуги струями аргона внутренняя и углекислого газа наружная в раза сокращается расход аргона при сохранении качества защиты дуги. К преимуществам способа относятся: Режим сварки определяется двумя основными параметрами: Силу сварочного тока выбирают исходя из толщины стенки свариваемой детали чем тоньше стенка, тем меньше сила сварочного тока и составляет А.

Диаметр вольфрамового электрода составляет мм. Этот способ наплавки является разновидностью дуговой наплавки металлическим электродом. Процесс наплавки осуществляется при вибрации электрода с подачей охлаждающей жидкости на наплавленную поверхность. На рис дана принципиальная схема вибродуговой установки с электромеханическим вибратором. Деталь 3, подлежащая наплавке, устанавливается в патроне или в центрах токарного станка.

На суппорте станка монтируется наплавочная головка, состоящая из механизма 5 подачи проволоки с кассетой 6, электромагнитного вибратора 7 с мундштуком 4. Вибратор создает колебания конца электрода с частотой ПО Гц и амплитудой колебания до 4 мм практически 1, При периодическом замыкании электродной проволоки и детали происходит перенос металла с электрода на деталь. Вибрация электрода во время наплавки обеспечивает стабильность процесса за счет частых возбуждений дуговых разрядов и способствует подаче электродной проволоки небольшими порциями, что обеспечивает лучшее формирование наплавленных валиков.

Рис Схема установки для вибродуговой наплавки: Последовательно с ним включен дроссель 9 низкой частоты, который стабилизирует силу сварочного тока. Реостат служит для регулировки силы тока в цепи. В зону наплавки при помощи насоса 1 из бака 2 подается охлаждающая жидкость Качество соединения наплавленного металла с основным зависит от полярности тока, шага наплавки подача суппорта станка на один оборот детали , угла подвода электрода к детали, качества очистки и подготовки поверхности, подлежащей наплавлению, толщины слоя наплавки и др.

Надежное сплавление обеспечивается при толщине наплавленного слоя, равной 2,5 мм. Структура и твердость наплавленного слоя зависят от химического состава электродной проволоки и количества охлаждающей жидкости. Если при наплавке используется проволока Нп содержание углерода 0, При использовании при наплавке низкоуглеродистой проволоки Св твердость поверхности наплавки равна HRC э.

Вибродуговой наплавкой восстанавливают детали с цилиндрическими, коническими наружными и внутренними поверхностями, а также с плоскими поверхностями рис. При однослойной наплавке толщина слоя колеблется от 0,5 до 3 мм, а при многослойной наплавке ее можно получить любой толщины. Рис Схемы вибродуговой наплавки изношенных поверхностей: Сущность способа это наплавка тел вращения за один оборот детали с поперечным колебанием электрода, а не по винтовой линии. Внутренние цилиндрические и конические поверхности наплавляются с использованием специальных удлиненных мундштуков.

Тела сложной формы наплавляют самозащитной порошковой проволокой на специализированных станках, позволяющих придать оси вращения горизонтальное положение. Плоские поверхности целесообразно наплавлять колебательными движениями электрода или с использованием электродной ленты. Процесс наплавки осуществляют отдельными участками во избежание коробления деталей. Плазменно-дуговая сварка и наплавка.

Плазменная струя представляет собой частично или полностью ионизированный газ, обладающий свойствами электропроводности и имеющий высокую температуру. Она создается дуговым разрядом, размещенным в узком канале специального устройства, при обдуве электрической дуги потоком плазмообразующего газа. Устройства для получения плазменной струи получили название плазмотронов или плазменных горелок рис.

Плазменную струю получают путем нагрева плазмообразующего газа в электрической дуге, горящей в закрытом пространстве. Температура струи достигает С, а скорость в раза превышает скорость звука. Катод и анод изолированы друг от друга прокладкой из изоляционного материала асбеста. Технические характеристики плазматронов для сварки и наплавки приведены в табл.

Технические характеристики плазмотронов для наплавки Параметры наружных поверхностей Плазматроны для наплавки Таблица 2. В поток нагретого газа вводится материал для сварки и наплавки. Образующиеся расплавленные частицы материала выносятся потоком горячего газа из сопла и наносятся на поверхность изделия. В качестве плазмообразующих газов используют аргон и азот.

Аргонная плазма имеет более высокую температуру С, температура азотной плазмы ниже С. Применение нейтральных газов способствует предотвращению окисления материалов. В зависимости от подключения плазматрона к источнику питания плазменная дуга может быть открытой, закрытой и комбинированной. При открытой плазменной дуге рис. Плазмообразующий газ совпадает с дуговым разрядом на всем пути его следования от катода до анода. Такой процесс сопровождается передачей большого количества тепла детали.

Открытая плазменная дуга применяется при резке металлов. При закрытой плазменной дуге рис. Эта дуга применяется для плавления тугоплавких порошков, подаваемых в сжатую часть дуги. При комбинированной схеме горят две дуги рис. Плазмотрон с комбинированной дугой Рис Схема включения плазмотронов: Наиболее простой способ наплавки это наплавка по заранее насыпанному на наплавляемую поверхность порошку.

БХ, УС и другие, а также смеси порошков. Толщина напыляемого материала 0, Этот способ наплавки представляет собой технологический метод получения покрытий с заданными физикомеханическими свойствами путем нанесения наплавочного материала порошок, фольга, проволока и др. Наименьших затрат энергии требуют порошковые материалы. Порошки на поверхность детали могут подаваться непосредственно в зону лазерного луча с помощью дозатора; после предварительной обмазки клеящим составом; в виде коллоидного раствора.

Для первого случая характерен увеличенный расход порошка в 5 7 раз и ухудшение физико-механических свойств покрытия. Коллоидный раствор это смесь порошка и раствора целлюлозы. С увеличением толщины обмазки увеличивается поглощение излучения и растет КПД наплавки. Одновременно возрастает твердость нанесенного слоя, которую путем подбора скорости наплавки и материала можно регулировать в пределах HRC.

При наплавке порошковых материалов необходимо учитывать грануляцию частиц. Увеличение размеров частиц приводит к росту твердости и износостойкости покрытия. Рациональной является смесь различных фракций: Качество покрытий зависит от скорости перемещения лазерного луча, толщины наплавляемого слоя и перекрытия валиков. Покрытия, нанесенные лазерной наплавкой, имеют следующие характеристики: Толщина нанесенного слоя может достигает мкм.

Оплавление лазерным лучом проводится на установках, которые используют серийные лазеры: В табл приведены технологические параметры наплавки. Электроконтактная приварка ленты проволоки. Сущность процесса точечная приварка стальной ленты проволоки к поверхности детали в результате воздействия мощного импульса тока. В точке сварки происходит расплавление металла ленты проволоки и детали. Схема приварки металлической ленты к поверхности вала показана на рис Деталь 2 устанавливают в центрах 1 или патроне, а сварочная головка с роликами 4.

Лента проволока плотно прижимается роликами посредством пневмоцилиндров. Подвод тока к роликам производится от трансформатора 5. Требуемая длительность цикла обеспечивается прерывателем тока. Ленту приваривают ко всей изношенной поверхности или по винтовой линии в процессе вращения детали. Скорость вращения детали пропорциональна частоте импульсов и продольному перемещению сварочной головки. Способ электроконтактной приварки ленты используется для восстановлении поверхностей валов, а также отверстий в чугунных и стальных деталях, в том числе корпусных.

Твердость, износостойкость и прочность сцепления ленты с деталью зависят от марки стали ленты. Высокую твердость обеспечивают ленты из хромистых и марганцевых сталей. Рекомендации по выбору материала ленты представлены в табл Толщина ленты берется в пределах 0, Усилие прижатия роликов при приварке ленты 1, Режим приварки определяется показателями: Малая сила тока не обеспечивает надежной приварки, а большая сила тока приводит к образованию на поверхности детали пор и трещин; механическими частота вращения, подача электродов, усилие сжатия электродов.

Подачу электродов, частоту вращения детали, продолжительность сварочного цикла подбирают из условия получить сварочных точек на 1 см длины шва подбирают на эталонных образцах при постоянной скорости вращения. Подача электрода обеспечивает перекрытие сварных точек: Недостаточное усилие сжатия электродов на поверхности ленты и детали приводит к эрозионному разрушению, сопровождающемуся сильным искрением в зоне контакта; большое усилие сжатия электродов приводит к деформации электродов и снижению их стойкости.

Ориентировочные режимы приварки стальной ленты приведены в табл Режимы приварки стальной ленты 62 Таблица 2. Охлаждающая жидкость служит охлаждения роликов сварочной головки и эффективного отбора теплоты из зоны приварки. Основными преимуществами автоматической наплавки по сравнению с ручной сваркой является надежность получения высокого качества, стабильность технологического процесса, повышение производительности труда, невысокая квалификационная требовательность к специалистам и рабочим.

Для каждого способа наплавки применяются определенные режимы сварки, марки проволоки и другие наплавочные материалы. Процесс сварки под флюсом был разработан академиком Е. Патоном в годы Великой Отечественной войны применительно к сварке броневой стали танков. Патона разработали процесс наплавки под флюсом электродной проволокой различных деталей машин. Рис Схема электродуговой наплавки деталей под флюсом: В процессе наплавки дуга расплавляет ближайшие частицы флюса и горит внутри полости из эластичной оболочки из расплавленного флюса, которая защищает зону дуги и расплавленного металла от попадания воздуха и пропускает выделяющиеся газы.

При автоматической наплавке под флюсом электрическая дуга горит между деталью 5 и электродной проволокой 4 рис. К дуге непрерывно подается электродная проволока и флюс. Проволока оплавляется и непрерывно стекает в жидкую ванну расплавленного металла, над которым находится слой расплавленного флюса в виде эластичной оболочки, надежно изолирующей плавильное пространство от окружающего воздуха, обеспечивая получение наплавленного металла без пор.

Через расплавленный флюс происходит легирование наплавленного металла. При увеличении давления внутри флюсового пузыря оболочка не мешает образующимся газам прорываться наружу. Шлаковая корка неэлектропроводна и не расплавляется электрической дугой, поэтому ее необходимо удалять. В противном случае, в наплавленном металле остаются шлаковые включения, которые истирают сопряженный металл.

Отделимость шлаковой корки ухудшается с увеличением температуры детали, и при определенной температуре ее удалить невозможно. Основные правила обслуживания и техники безопасности при работе на молотах. Основные правила по технике безопасности при обработке металлов резанием. Основные правила по технике безопасности при работе с насосами. Основные правила по технике безопасности при техниI ческам уходе.

Основные правила по технике безопасности при техническом уходе. Основные правила техники безопасности и производственной санитарии. Основные правила техники безопасности при газовой сварке н резке металлов. Основные правила техники безопасности при газопламенной обработке металлов с использованием газов — заменителей ацетилена. Основные правила техники безопасности при гуммировании химического оборудования. Основные правила техники безопасности при изготовлении и эксплуатации инструмента.

Основные правила техники безопасности при обработке пластмасс. Основные правила техники безопасности при обслуживании бланширователей. Основные правила техники безопасности при пользовании инструментом и приспособлениями. Основные правила техники безопасности при работе в зимних условиях. Основные правила техники безопасности при работе в учебной лаборатории кафедры ФГП.

Основные правила техники безопасности при работе на машинах. Основные правила техники безопасности при работе на сверлильных станках. Основные правила техники безопасности при работе на токарных станках. Основные правила техники безопасности при работе с горячим битумом. Основные правила техники безопасности при работе с мастиками. Основные правила техники безопасности при работе со строительными механизмами, механизированным и ручным инструментом.

Основные правила техники безопасности при работе экскаватора. Основные правила техники безопасности при ремонте вращающихся механизмов и пылесистем. Основные правила техники безопасности при ремонте котлоагрегатов. Основные правила техники безопасности, охрана труда и про- j тившожарные мероприятия. Основные сведения о производстве и организации рабочего места.

Техника безопасности, промышленная санитария и противопожарные мероприятия Основные сведения о производстве. Основные требования охраны труда и техники безопасности при обработке ВКПМ. Основные требования по обеспечению безопасности движения поездов и техники безопасности при производстве путевых работ. Основные требования техники безопасности при выполнении погрузочно-разгрузочных работ.

Основные требования техники безопасности при производстве строительно-монтажных работ. Основные требования техники безопасности при сварке. Основные требования техники безопасности при эксплуатации кранов. Основные требования эксплуатации и техники безопасности. Основные указания по технике безопасности при эксплоатацви турбин. Основы проектирования прокатных цехов. Основы техники безопасности и противопожарные мероприятия при работе кранов. Основы техники безопасности при газовой сварке и резке.

Основы техники безопасности при дуговой и газовой сварке. Основы техники безопасности при работе на металлорежущих станках. Особенности техники безопасности при выполнении сварочных работ на строительно-монтажной площадке. Особенности техники безопасности при сварке цветных металлов. Особенности техники безопасности при эксплуатации основных путевых машин. Отверждение полимерных покрыти техника безопасности.

Ответственность административно-технического персонала строек по технике безопасности и производственной санитарии. Ответственность и общие требования к технике безопасности. Охрана труда и техника безопасности Б. Охрана труда и техника безопасности Основные положения по промышленной санитарии. Охрана труда и техника безопасности Права, обязанности и ответственность мастеров за состояние техники безопасности. Охрана труда и техника безопасности в доменном цехе.

Охрана труда и техника безопасности в прессовых цехах. Охрана труда и техника безопасности на складских комплексах, базах, складах. Охрана труда и техника безопасности при работе в мартеновских цехах. Охрана труда и техника безопасности при работе со смывкамн Обезвреживание н утилизация отходов. Охрана труда и техника безопасности при эксплуатации и ремонте машин Общие вопросы охраны труда.

Охрана труда и техника безопасности при эксплуатации транспортирующих машин. Охрана труда и техника безопасности — Проектирование для РМЦ. Охрана труда н техника безопасности в гальванических цехах. Охрана труда, техника безопасности и противопожарные мероприятия. Инструкция по технике безопасности и противопожарным мероприятиям. Пленки рентгеновские - Классификация , Рекомендации - Техника безопасности Химико-фотографическая обработка.

Подготовка станка к первоначальному пуску и указания по технике безопасности. Помещения аккумуляторные требования техники безопасности. Порядок приемки, пуска и наладки работы вновь сооруженной ВПУ, составления режимных карт, технологических, аналитических и должностных инструкций и инструкций по технике безопасности. Порядок присвоения квалификационной группы по технике безопасности персоналу и учащимся учебных заведений профессионально-технического образования. Правила МПС по ремонту тепловозов и технике безопасности.

Правила МПС по ремонту тепловозов и технике безопасности перечень. Правила во технике безопасности, обязательные при производстве строительных работ. Правила поведения и Техника безопасности в мастерских. Правила поведения и техника безопасности на монтажных работах. Правила техники безопасности и пожарной безопасности при работе на тракторах и автомобилях. Правила техники безопасности и правила Госгортехнадзора. Правила техники безопасности и производственной санитарии при техническом обслуживании и ремонте автомобилей.

Правила техники безопасности и противопожарные мероприятия. Правила техники безопасности на участках холодной штамповки. Правила техники безопасности по эксплуатации внутрицехового транспорта. Правила техники безопасности при автоматизации металлорежущих станков. Правила техники безопасности при ведении теплоизоляционных работ. Правила техники безопасности при выполнении притирки.

Правила техники безопасности при выполнении сборочномонтажных работ. Правила техники безопасности при выполнении электротехнических, сварочных и шиномонтажных работ. Правила техники безопасности при жання и ремонта городских дорог. Правила техники безопасности при использовании подъемнотранспортных механизмов. Правила техники безопасности при использовании этилированного бензина. Правила техники безопасности при испытании узлов и машин. Правила техники безопасности при обращении с газосварочным оборудованием.

Правила техники безопасности при обслуживании машин для укладки бетонных смесей. Правила техники безопасности при обслуживании оборудования тепловых цехов электростанций Область и порядок применения Правил. Правила техники безопасности при обслуживании теплосилового оборудования электростанций Область и порядок применения Правил. Правила техники безопасности при обслуживании центробежных насосов. Правила техники безопасности при обслуживании электрофильтров.

Правила техники безопасности при пайке газовой горелкой. Правила техники безопасности при паянии, лужении и заливке подшипников. Правила техники безопасности при переоборудовании тракторов для работы на компримированном природном газе. Правила техники безопасности при подготовке изложниц и состава с изложницами. Правила техники безопасности при подъеме и перевозке грузов.

Правила техники безопасности при производстве грузоподъемных работ. Правила техники безопасности при работе и обслуживании дуговых электропечей. Правила техники безопасности при работе монтажных кранов. Правила техники безопасности при работе на ковочных прессах. Правила техники безопасности при работе на молотах. Правила техники безопасности при работе на соляных ваннах. Правила техники безопасности при работе на фрезерном станке. Правила техники безопасности при работе на электрических печах.

Правила техники безопасности при работе на электровозе. Правила техники безопасности при работе с паяльными лампами. Правила техники безопасности при работе с простейшими грузоподъемными приспособлениями. Правила техники безопасности при ремонтных работах. Правила техники безопасности при сверлении на станке. Правила техники безопасности при требования при эксплуатации.

Правила техники безопасности при эксплуатации вагонов-самосвалов. Правила техники безопасности при эксплуатации высокочастотных установок. Правила техники безопасности при эксплуатации машин для содер. Правила техники безопасности при эксплуатации оборудования для разливки стали и ферросплавов. Правила техники безопасности при эксплуатации подъемно-транспортного оборудования.

Правила техники безопасности при эксплуатация машин для содержания н ремонта городских дорог. Правила техники безопасности, связанные с технологией теплоизоляционных работ. Правила технической эксплуатации и техники безопасности при эксплуатации оборудования для подготовки металлического лома. Правила технической эксплуатации и техники безопасности при эксплуатации устройств для раздевания слитУстановки для выплавки высококачественных сталей и сплавов.

Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на построечных механизмах. Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на станах и станках при изготовлении спиральных воздуховодов из стальной ленты. Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на станках механизмах для гибки листовой стали.

Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на станках механизмах для изготовления санитарно-технических узлов и изделий. Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на станках механизмах для изготовления фальцевых соединений. Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на станках механизмах для изготовления фланцев и офланцовки воздуховодов.

Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на станках механизмах для нарезки и накатки резьбы на трубах. Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на станках механизмах для обработки полиэтиленовых труб. Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на станках механизмах для резки листовой и сортовой стали. Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на станках для обработки листового винипласта. Правила эксплуатации и техники безопасности при работе на трубоправильных и трубоотрезных станках механизмах , разметочно-отрезных агрегатах и механизмах для перерубки чугунных канализационных труб.

Правила эксплуатации и техники безопасности при работе с механизированным инструментом, строительно-монтажным пистолетом и при изоляции труб. Причины брака при опиливании и основные правила техники безопасности. Программа курса Техника безопасности, промышленная санитария и противопожарные мероприятия. Производственная санитария и техника безопасности при литье цветных сплавов Д. Производственная санитария, техника безопасности, пожарная профилактика,-гражданская оборона. Производственные инструкции по технике безопасности и противопожарные мероприятия.

Производственные инструкции по технике безопасности и противопожарным меропоиятиям. Производственный инструктаж по технике безопасности и правила поведения в цехах. Промышленная санитария, техника безопасности и пожарная безопасность. Раздел восемнадцатый Промышленная санитария и техника безопасности при ремонте котельного оборудования Раздел девятнадцатый Организация труда, охрана труда и техника безопасности Краткие сведения по технике безопасности.

Разъяснения к Правилам технической эксплуатации элект- роустановок потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей применительно к обслуживанию электроустановок энергохозяйства городского электрифицированного транспорта трамвая и троллейбуса. Разъяснения к Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Разъяснения к Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей об ограничителях напряжения холостого хода. Рациональная организация труда и рабочего места. Основные правила по технике безопасности и промышленной санитарии. Резание металлов — Отвод, завивание и ломка стружки 84 — Параметры — — Правила по технике безопасности 95— — Режимы 80, 81, 84 — Способы.

Основы эксплуатации, смазки и техники безопасности машин непрерывного транспорта. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности время обработки. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности вспомогательных материало. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности заделки сучков.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности камере. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности коэф. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности круглых палок см. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности модель. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности мощность привода подачи. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности мощность сверления.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности на истирание оценка качества. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности наборов станки. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности надевания ткани на щит. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности назначение. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности обрезки и насечки пил. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности плоских ножей.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности производительность. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности работа резания удельная. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сборка каркасов мягкой мебели вайма. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сварка ленточных пил агрегат. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сверла.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сверление и присадка линия. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сверлильная пневматическая машин. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сверлильно-пазовальные станки. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности светостойкость лакокрасочного покрытия оценка качества.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сгораемые материалы. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности себестоимость продукции. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности скорость воздуха в помещении требования. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности смешанная распиловка на круглопильных станках.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности смещение оси фрезы. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности смещение стола станка. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности снятие абразива станок. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности соединение концов рамок пружинных.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности соотношение сортов лесоматериало. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сопротивление выдергиванию гвоздей, шурупов. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности специализация предприятия. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности стамеска. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности станки требования техники безопасности. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности станки.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности станок для глянцевания. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности станок для обтяжки мягких элементов. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности стапель для сборки коробов из пенополиуретана. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности стойкость лакокрасочного покрытия.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности стол для крепления пружинного блока к рамке. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности столярный ручной инструмент. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности строгальные четырехсторонние станки. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности структура норм расхода.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сухой остаток лакокрасочного материала. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности сырье неснижаемые запасы. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности удаления пыли. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности усилие подачи. Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности характеристика.

Санитарно-бытовые помещения требования техники безопасности шлифования и полирования покрытий. Система смазки и устройства по технике безопасности. Соединения клеевые — Конструктивные элементы склеиваемых деталей 92 — Предел прочности при отрыве 92 — Техника безопасности 94 —. Соединенна клеевые — Конструктивные элементы склеиваемых деталей 92 — Предел прочности при отрыве 92 — Техника безопасности 94 — Типы. Специальные правила по технике безопасности при выполнении антикоррозийных работ.

Техника безопасности, промышленная санитария и противопожарные мероприятия. Тематический план и программа предмета Техника безопасности. Техника Обучение рабочих безопасным методам производства работ. Техника Правила безопасной работы на станках и автоматах. Техника безопасности Нормы размещения оборудования. Техника безопасности Общие положения по технике безопасности. Техника безопасности Правила безопасности при обслуживании печей и механизмов.

Техника безопасности Характеристики и механическая 2 — — Характеристики и экономичност. Техника безопасности Характеристики мокрая пескоструйная 2 — Техника безопасности. Техника безопасности в кислородно-конвертерных цехах. Техника безопасности в кузнечном производстве в литейном производстве. Техника безопасности в кузнечном производстве при работе на металлорежущих станках. Техника безопасности в кузнечном производстве резании металло.

Техника безопасности в кузнечном производстве сварке металлов. Техника безопасности в механических и инструментальных цехах. Техника безопасности в сварочном производстве Научно-исследовательские работы в области сварки Использованная и рекомендуемая литература. Техника безопасности в сварочных цехах предприятий и на стройках.

Техника безопасности в формовочном, стержневом и сборочно-заливочном отделениях литейного цеха. Техника безопасности в формовочных и стержневых отделениях. Техника безопасности в цехах гальванических покрытий. Техника безопасности в цехах горячей обработки металлов давлением. Техника безопасности в цехах холодной обработки металлов давлением. Техника безопасности во время обслуживания экскаватора. Техника безопасности и дефекты, возникающие при холодном прессовании. Техника безопасности и личная гигиена рабочих на производстве.

Техника безопасности и меры противопожарной защиты Макурин, И- О. Техника безопасности и меры противопожарной охраны. Техника безопасности и организация труда сварщика на контактных машинах. Техника безопасности и охрана окружающей среды в литейном производстве. Техника безопасности и охрана окружающей среды при изготовлении деталей из композиционных материалов.

Техника безопасности и охрана окружающей среды при обработке заготовок на металлорежущих станках. Техника безопасности и охрана окружающей среды при обработке металлов давлением. Техника безопасности и охрана труда в деревооб рабатывающнх цехах. Техника безопасности и охрана труда на погрузочноI разгрузочных работах. Техника безопасности и охрана труда при использовании средств для выведения пятен.

Техника безопасности и охрана труда при обработке металлов пропано-кислородным пламенем. Техника безопасности и охрана труда при производстве слесарно-водопроводных работ. Техника безопасности и охрана труда при работе с клеями. Техника безопасности и охрана труда при работе строительных машин. Техника безопасности и охрана труда при сварке и резке. Техника безопасности и производственная санитария в ковочио-штамповочных цехах.

Техника безопасности и производственная санитария при выполнении слесарных и кузнечных работ. Техника безопасности и противопожарная техника Техника безопасности в автохозяйствах. Техника безопасности и противопожарная техника при работе с лакокрасочными материалами. Техника безопасности и противопожарные мероприятия. Техника безопасности и противопожарные мероприятия Техника безопасности.

Техника безопасности и противопожарные мероприятия Техника безопасности на территории предприятия. Техника безопасности и противопожарные мероприятия Требования безопасности при эксплуатации передвижных компрессорных станций. Техника безопасности и противопожарные мероприятия на предприятии. Техника безопасности и противопожарные мероприятия на предприятии Предосторожности при нахождении на территории предприятия и в его цехах.

Техника безопасности и противопожарные мероприятия при газопламенной обработке. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при лакокрасочных работах. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при подготовительных и окрасочных работах. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при производстве антикоррозионных работ. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при работе и обслуживании кранов.

Техника безопасности и противопожарные мероприятия при работе у нагревательных печей. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при эксплуатации кранового оборудования. Техника безопасности лри эксплуатации оборудования и транспорта. Техника безопасности на погрузочно-разгрузочных работах , Глава XVI Перевалка грузов в портах Организация работы на портовой станции.

Техника безопасности на строительно-монтажной площадке. Техника безопасности на территории и в цехах предприятия. Техника безопасности на технических станциях и при экипировке пассажирских вагонов. Техника безопасности на экскаваторных рабоТехническое обслуживание экскаваторов. Техника безопасности при выполнении антикоррозийных работ.

Техника безопасности при выполнении газосварочных и газорезательных работ. Техника безопасности при выполнении лабораторных работ. Техника безопасности при выполнении паяльных работ. Техника безопасности при выполнении паяльных работ Правила техники безопасности при работе паяльником. Техника безопасности при выполнении погрузочноразгрузочных работ. Техника безопасности при выполнении работ в литейных цехах.

Техника безопасности при выполнении работ на электронной системе зажигания. Техника безопасности при выполнении руч. Техника безопасности при выполнении сварочных работ. Техника безопасности при выполнении слесарных работ. Техника безопасности при выполнении такелажных работ. Техника безопасности при выполнении теплоизоляционных работ. Техника безопасности при выполнении токарных работ Технологический процесс токарной обработки Понятие о технологическом процессе. Техника безопасности при выполнении футеровочных работ внутри реакционных аппаратов.

Техника безопасности при выполнении электросварочных раВентиляция. Техника безопасности при выполнении электросварочных работ. Техника безопасности при газовой сварке и кислородной резке. Техника безопасности при газопламенной обработке метал. Техника безопасности при газопламенной обработке металлов. Техника безопасности при гальванических работе с синтетическими материалами. Техника безопасности при гальванических ремонте аккумуляторных батаре. Техника безопасности при гальванических слесарно-механических работах.

Техника безопасности при жестяницких работах — Безопасное проведение сварочных работ. Техника безопасности при жестяницких работах — Безопасное проведение сварочных работ электрических проводов. Техника безопасности при изготовлении изделий из стекла. Техника безопасности при изготовлении узлов трубопроводов. Техника безопасности при кислородно-флюсовой резке.

Техника безопасности при контроле качества соединений. Техника безопасности при контрольных испытаниях сварных швов. Техника безопасности при литье по выплавляемым моделям. Техника безопасности при монтаже и испытаниях трубопроводов и конструкций. Техника безопасности при монтаже и переоборудовании лифтов. Техника безопасности при монтаже и эксплуатации лифтов.

Техника безопасности при монтаже котельных установок. Техника безопасности при монтаже оборудования окрасочных цеОбщие положения по организации и технике безопасности работ по наладке и эксплуатации оборудования окрасочных цеНаладка и эксплуатация агрегатов подготовки поверхности. Техника безопасности при монтаже промышленного оборудования. Техника безопасности при монтаже, эксплуатации и ремонте лифтов.

Техника безопасности - Энциклопедия по машиностроению XXL

Учебные центры принимают заявки только от юридических лиц. Мая 2013 года. Давайте сразу исключим варианты, ведущие к местам осмотра камнедробилок, которые используются в пескоструйных работах.

Оборудование, материаловедение, механика и ...

И уверенных навыков работы. Обычно обучение.

Похожие темы :

Случайные запросы